Karakterisasi Matrik Mikrokapsul Hasil Campuran Maltodekstrin dan Sodium Kaseinat dengan Berbagai Perbandingan Melalui Proses Pengeringan Semprot

Karakterisasi Matrik Mikrokapsul Hasil Campuran Maltodekstrin dan Sodium Kaseinat dengan Berbagai Perbandingan Melalui Proses Pengeringan Semprot

 Oleh : Endang Setyawati, SW  
WIdyaiswara BBPP-Batu      

Abstrak

Karakter atau sifat mikrokapsul hasil campuran maltodekstrin dan sodium kaseinat dalam proses mikroenkapsulasi menggunakan spray-drier dipelajari berkaitan dengan penyediaan kultur starter yoghurt bentuk kering. Metode yang digunakan tiga  level  konsentrasi  larutan  enkapsulan (10%, 15%, dan 20%) yang  terdiri  dari  kombinasi maltodekstrin dan sodium kaseinat dengan rasio 3:1 dan 1:1. Pengeringan semprot menggunakan suhu outlet 55 dan 600C untuk setiap variasi konsentrasi, dengan RAL pola faktorial, 3 kali ulangan. Parameter yang diamati meliputi kadar air, Aw dan kelarutan serta tekstur luar dari mikrokapsul. Hasil analisis menunjukkan bahwa konsentrasi larutan enkapsulan 10% dengan perbandingan antara maltodekstrin : sodium kaseinat 3:1, serta suhu outlet 600C merupakan kombinasi terbaik berdasarkan parameter Aw: 0,28 ; kadar air <6% ; kelarutan 98,1% dan pengamatan mikrostruktur dari partikel mikrokapsul mempunyai lekukan-lekukan tetapi tidak ditemukan retakan,  

Pendahuluan

Kultur starter untuk pembuatan yoghurt tersedia dalam bentuk starter cair (liquid starter), kering beku (freeze-dried) dan starter beku (frozen starter).
Penyediaan kultur starter yoghurt bentuk kering disamping memudahkan cara penanganan juga memungkinkan penggunaan kultur starter baru pada setiap lot-fermentasi, mempermudah distribusi serta transportasi karena kultur starter kering dapat ditransportasikan dalam jarak yang jauh tanpa kehilangan aktivitasnya.
Pengeringan semprot merupakan salah satu metode pengawetan yang digunakan dalam penyediaan kultur kering disamping pengeringan beku, karena prosesnya lebih sederhana dan kecepatan pengeringan tinggi, sehingga biaya operasional lebih rendah.
Produksi kultur starter dengan pengeringan semprot belum banyak dikembangkan secara komersial karena rendahnya viabilitas dibanding dengan pengeringan beku, hal ini sangat berkaitan dengan kerusakan komponen-komponen sel akibat pengaruh pemanasan. Salah satu metode untuk mendapatkan kultur kering dengan viabilitas sel yang tinggi adalah mikroenkapsulasi, yang merupakan teknologi penyalutan materi inti dengan enkapsulan untuk menghasilkan produk mikrokapsul berbentuk padat, kering dan terlindungi dari kerusakan serta dapat disimpan lama.
Mikroenkapsulasi merupakan teknologi penyalutan bahan padatan, cair atau gas oleh kapsul dalam bentuk kecil dan kapsul tersebut dapat melepas isinya dibawah kondisi spesifik (Shahidi dan Han, 1993; Mardliyati dkk. 2001; Thies, 2001). Mikroenkapsulasi bertujuan untuk melindungi partikel aktif dan sensitif dari pengaruh lingkungan yang tidak diinginkan sehingga pada akhirnya dapat meningkatkan umur simpan produk seperti flavor, minyak, mikroorganisme, vitamin atau enzim (Bertolini et al., 2001), oleh karenanya mikrokapsul yang digunakan harus memiliki permeabilitas yang rendah baik terhadap uap air maupun oksigen (Dziezak, 1988; Bhandari dan D’Arcy, 1996; Thies, 2001).
Permeabilitas adalah penyebaran penetran kedalam suatu bahan tanpa menyebabkan keretakan atau kerusakan bahan. True permeability terdiri dari proses melarut dan difusi dimana uap air larut pada satu sisi film, kemudian berdifusi ke sisi lainnya. Dengan adanya retak atau lubang, maka transpor melalui pori terjadi dan aliran uap air secara langsung  melalui  lubang  kecil  tersebut (Sacharow, 1971 dalam McHugh and Krochta, 2002).
Bahan yang dikapsul disebut materi inti sedang bahan penyalut disebut enkapsulan atau dinding yang jumlah dan ketebalannya bervariasi (Dziezak, 1988; Thies, 2001).  
Keberhasilan proses mikroenkapsulasi tergantung dari pemilihan enkapsulan dan teknik enkapsulasi untuk materi inti tertentu, disamping perlu mengetahui pengaruh kondisi lingkungan terhadap struktur dan sifat dari sistem mikrokapsul. Beragamnya sifat dari bahan yang dikapsul sebagai akibat dari strukturnya. Viabilitas bakteri atau retensi materi volatil mikroenkapsulasi dipengaruhi oleh porositas serta tingkat integritas dari mikrokapsul. Sifat mengalir dari serbuk mikrokapsul berkaitan dengan struktur dan bentuk permukaan luar dari partikel. Pengamatan bentuk dan struktur luar dari partikel mikrokapsul dapat diketahui dengan menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM).  
Enkapsulan seharusnya memiliki sifat-sifat seperti viskositasnya rendah; mampu menyebar atau mengemulsikan materi inti dan menstabilkan emulsi; tidak reaktif dengan materi inti selama prosesing dan selama penyimpanan; mampu menahan inti dalam strukturnya selama prosesing atau penyimpanan; terlepas secara sempurna pada pelarut atau material lain yang digunakan dalam proses enkapsulasi; mampu melindungi inti dari kondisi lingkungan; mampu bertahan pada suhu tinggi pada proses pengeringan. Hampir semua enkapsulan tidak mempunyai semua sifat seperti tersebut diatas, maka pada prakteknya digunakan kombinasi dengan material penyalut lainnya. Pemilihan bahan enkapsulan merupakan faktor penting karena masing-masing enkapsulan mempunyai sifat membentuk emulsi dan film  yang   berbeda  yang akan mempengaruhi kemampuannya sebagai enkapsulan (Kim dan Morr, 1996).
Beberapa enkapsulan yang biasa digunakan pada mikroenkapsulasi dengan pengeringan semprot cocok untuk makanan, bahan-bahan ini larut dalam air dan tidak mengalami pengikatan silang secara kimia. Dua parameter yang harus diperhatikan dalam memilih enkapsulan untuk mikroenkapsulasi dengan pengeringan semprot adalah kemampuan dari enkapsulan mengemulsikan materi inti (fase terdispersi dalam fase kontinyu) dan sifat-sifat enkapsulan pada suhu tinggi (Anonymous, 2005).
Maltodekstrin merupakan campuran dari sakarida yang dimurnikan dan diperoleh dengan menghidrolisa pati berukuran besar menjadi fraksi-fraksi lebih kecil yaitu dengan mengurangi ukuran sampai batas tertentu (larut dalam air dingin) dan mempunyai  dekstrose equivalen (DE) kurang dari 20 (Lineback dan Inglet, 1982; Kuntz, 1997; Whisler dan Bemiller, 1997; Moore, et al., 2005).
Molekul maltodekstrin yang tersusun dari glukosa mengandung banyak gugus hidroksil (–OH) dapat membentuk ikatan hidrogen. Ikatan hidrogen bukan ikatan kovalen tetapi merupakan gaya tarik elektrostatik antara hidrogen yang positif dan sepasang elektron yang tidak terikat. Jika molekul larutan terjadi tarik menarik dengan kuat maka akan mendidih pada suhu yang lebih tinggi karena harus ada energi tambahan untuk memecah ikatan hidrogen.  Kelarutan dalam air dari suatu senyawa ditentukan oleh perbandingan antara gugus hidrofil dan gugus hidrofob (Bettelheim dan March, 1995).  
Beberapa produk maltodekstrin digunakan membentuk film untuk menggantikan gum arab, selain itu secara luas digunakan sebagai bahan pengisi, pembawa flavor dan enkapsulan, hal ini didukung sifat maltodekstrin yang tidak berasa, kelarutannya tinggi dan harga relatif murah (Bhandari dan D’Arcy, 1996). Maltodekstrin ideal untuk perlakuan spray drying, karena kelarutannya tinggi sehingga dapat digunakan pada konsentrasi tinggi, disamping itu sedikit higroskopis sehingga mudah dikeringkan. DE yang digunakan untuk proses pengeringan dengan pengering semprot adalah 10 -15 (Kuntz, 1997). Kelemahan dari pati hidrolisat adalah tidak memiliki kapasitas sebagai pengemulsi, sehingga dikombinasikan dengan emulsifier untuk menyiapkan emulsi yang stabil dari bahan yang bersifat hidropobik sebelum tahap pengeringan untuk mendapatkan hasil enkapsulasi terbaik (Runge, 2001).
Protein susu sapi mengandung protein 30-35 g/l (Swaissgood, 1986) yang terdiri dari kasein dan protein whey, kasein merupakan penyusun protein terbesar sekitar 80% protein susu. Sedangkan komponen mayor penyusun kasein adalah αs1-, α s2-, β-, dan κ-kasein serta γ-kasein sebagai komponen minor. Protein whey terdiri dari α-lactalbumin, β-laktoglobulin, albumin serum sapi (BSA), dan immunoglobulin yang tidak larut pada pH titik isoelektrik kasein (Swaissgood, 1986; Walstra, et al., 1999).
Sodium kaseinat merupakan bentuk garam dari kasein yang diproduksi dengan cara memberi perlakuan pada endapan kasein dengan alkali. Umumnya jenis alkali yang digunakan adalah sodium atau kalsium hidroksida pada suhu 80-900C dengan pH 6,2-6,7 , kemudian dikeringkan dengan spray drier. Kaseinat larut pada pH diatas 5,5. Sodium kaseinat mudah diperoleh, stabil terhadap panas dan mudah membentuk film dari larutan encer karena secara alamiah molekulnya acak, secara ekstensif mampu membentuk ikatan hidrogen intermolekul, ikatan elektrostatik dan ikatan hidrofobik (McHugh and Krochta,  1994).  
     Penggunaan enkapsulan kombinasi yang terdiri dari dua bahan atau lebih bertujuan untuk memperbaiki sifat-sifat enkapsulasi sesuai dengan yang diharapkan. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Young et al., (1993) pada enkapsulasi anhydrous milk fat (AMF), penggunaan protein whey yang dikombinasi  dengan  dekstrin  (1:3)  menunjukkan  enkapsulan  kombinasi dapat  memperbaiki parameter mikroenkapsulasi (sifat pengemulsi). Metode mikroenkapsulasi dengan enkapsulan kombinasi telah dibuktikan dapat memperbaiki kelangsungan hidup (survival) dari bakteri, tetapi pengetahuan tentang profil pelepasan bakteri yang terkapsulasi sangat terbatas. Mikrokapsul seharusnya tidak hanya melindungi bakteri secara efektif tetapi juga dapat melepaskan materi inti (bakteri) dalam keadaan hidup. Menurut Iyer, Phillips dan Kailasapathy (2005) kecepatan pelepasan materi inti dipengaruhi oleh sifat kelarutan dari matrik yang terbentuk dalam pelarutnya.
     Konsentrasi larutan bahan enkapsulan sebelum pengeringan semprot merupakan faktor kritis yang mempengaruhi pembentukan mikrokapsul, sejauh ini belum dijabarkan sifat-sifat larutan dinding yang mempengaruhi keberhasilan mikroenkapsulasi. Penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan karakterisasi matrik yang dihasilkan dari enkapsulan kombinasi maltodekstrin dan sodium kaseinat.  

Materi dan Metode

Materi, Maltodekstrin (Maltrin M100) 10 DE dan Casein Sodium Salt (Sodium Caseinate) dari Sigma. Aqua demineralisasi.
    Spray drying, spray-drier yang digunakan LabPlant model SD-Basic. Suhu inlet dan outlet, kecepatan pompa, tekanan pompa, diameter pompa berturut-turut 1000C, 55 dan 600C, 3, 1,5 bar dan 1 mm. Kondisi prosesing distandarisasi dari hasil penelitian pendahuluan.
Rancangan dan analisis data,  tiga  level  konsentrasi  larutan  enkapsulan   kombinasi   (K1-K3), yaitu  10%, 15%, dan 20%  yang  terdiri  dari  kombinasi maltodekstrin  DE 10 (M1) dan sodium kaseinat dengan rasio 3:1 dan 1:1 (C1-C2). Setiap variasi konsentrasi larutan enkapsulan kombinasi dikering semprot dengan suhu outlet 55 dan 600C (S1-S2).  Setiap kombinasi perlakukan diulang 3 kali, dipertahankan pada kondisi pengeringan yang sama. Analisa fisiko-kimia dari sample mikroenkapsulasi meliputi kadar air, Aw (AOAC, 1984), kelarutan (Zamora et al. 2005) dan struktur mikrokapsul (Rosenberg, et al.1985; Rosenberg dan Young, et al., 1993). Data yang diperoleh dianalisis menggunakan analisis ragam, apabila hasil analisis menyebabkan perbedaan yang nyata, maka analisis data dilanjutkan menggunakan uji pembandingan berganda (Yitnosumarto, 1993).  

Hasil dan Pembahasan

    Sifat fisik mikrokapsul dari berbagai konsentrasi larutan enkapsulan dan suhu outlet hasil pengeringan dengan spray drier disajikan pada Tabel 2., sedangkan gambaran interval plot Aw disajikan pada Gb 1.

Tabel 1. Sifat fisik mikrokapsul dari berbagai konsentrasi larutan enkapsulan dan suhu outlet spray dryier.

Hasil ANOVA menunjukkan bahwa hanya faktor pemanasan yang secara statistik berpengaruh signifikan terhadap perubahan Aw (Tabel 1). Dengan demikian kedua faktor yang lain, yaitu konsentrasi dan komposisi tidak mempunyai efek terhadap perubahan Aw. Dari perhitungan nilai rata-rata Aw dapat dilihat bahwa penggunaan suhu outlet 600 memberikan hasil Aw yang lebih rendah dibanding pada suhu 550; yaitu 0,28 dibanding 0,38. Hal yang sama didapatkan pada hasil analisis kadar air; yaitu 5,72% dibanding 6,71% (Gambar 2).

Gambar 1. Hasil perhitungan interval Aw pada masing-masing sampel


Hasil visualisasi pada Gambar 1 menunjukkan bahwa semua sampel atau kombinasi level faktor yang menggunakan pemanasan pada suhu 600, yaitu A60, B60, C60, D60, E60, F60, memberikan nilai rata-rata Aw yang berada pada rentang kondisi optimal (antara 0,2 – 0,3).  Walaupun untuk sampel B60, yaitu kombinasi konsentrasi 10%, komposisi 50:50, dan suhu pemanasan 600 memberikan batas atas yang melebihi nilai maksimum kondisi optimal, yaitu lebih dari 0,3. Dengan demikian pada kasus respon Aw ada 5 kombinasi level faktor yang dapat dipertimbangkan untuk proses yang menghasilkan kondisi optimal dari Aw, yaitu A60, C60, D60, E60 dan F60.

Respon kadar air hasil ANOVA menunjukkan ketiga (semua) faktor dan interaksi dua faktor secara statistik berpengaruh signifikan terhadap perubahan Kadar Air. Seperti pada Gambar 2, hasil visualisasi menunjukkan bahwa ada 5 sampel atau kombinasi level faktor yang menghasilkan Kadar Air dengan nilai rata-rata, batas atas dan bawah berada dalam rentang kondisi optimal, yaitu sampel A60, C60, D60, E60, F60.      

Gambar 2. Hasil perhitungan interval Kadar Air pada masing-masing sampel

Khusus untuk sampel B60, yaitu kombinasi konsentrasi 10%, komposisi 50:50, dan suhu pemanasan 600 memberikan batas atas melebihi nilai maksimum kondisi optimal, yaitu lebih besar dari 6. Dengan demikian pada kasus respon kadar air ada 5 kombinasi level faktor yang dapat dipertimbangkan untuk proses yang menghasilkan kondisi optimal dari kadar air, yaitu A60, C60, D60, E60 dan F60. Interval plot dari kelarutan dan sampel disajikan pada Gambar 3.
Hasil ANOVA menunjukkan bahwa hanya efek utama faktor (tidak ada efek interaksi) yang secara statistik berpengaruh signifikan terhadap perubahan Kelarutan (Lampiran 3). Dari perhitungan nilai rata-rata Kelarutan dapat dilihat semua sampel memberikan nilai rata-rata yang berada dalam rentang kondisi optimal (antara 95 – 100).  

Gambar 3. Hasil perhitungan interval Kelarutan pada masing-masing sampel

Hasil visualisasi pada Gambar 3 menunjukkan bahwa semakin ke kanan sampel, ada kecenderungan nilai rata-rata Kelarutan yang dihasilkan juga semakin menurun. Khusus untuk sampel F55 (kombinasi: konsentrasi larutan enkapsulan 25%, komposisi 50:50, suhu pemanasan 550C dan F60 (kombinasi konsentrasi larutan enkapsulan 25%, komposisi 50:50, suhu pemanasan 600) memberikan batas bawah melebihi nilai minimum kondisi optimal, yaitu lebih kecil dari 95%; sehingga pada respon Kelarutan ada 10 kombinasi level faktor yang dapat dipertimbangkan untuk proses yang menghasilkan kondisi optimal Kelarutan, yaitu A55, B55, C55, D55, E55, A60, B60, C60, D60, E60.
Disamping hasil kondisi optimal dari ketiga respon yang diamati (Aw, kadar air dan kelarutan) juga dilakukan pengamatan porositas matrik yang terbentuk dari kombinasi level faktor terpilih antara lain melalui pengamatan struktur luar mikrokapsul dengan menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM) seperti yang disajikan pada Gambar 4-6.  
Hasil pengamatan SEM seperti terlihat pada gambar 4,5 dan 6 dapat diamati bahwa permukaan mikrokapsul dengan berbagai kombinasi maltodekstrin dan sodium kaseinat mempunyai lekukan-lekukan serta besaran partikel tidak homogen, sedangkan pada Gambar 7 permukaan mikrokapsul dengan perbesaran 10.000 x tidak ditemukan pori atau retakan.

Gbr.4. Mikrokapsul dari sampel A60 (0001) dan sampel B60 (0002), perbesaran

    

      

Pengaruh pengeringan (spray-drying) menghasilkan mikrokapsul dengan rerata kandungan air 5,72% dan Aw 0,28. Kandungan air dan Aw meningkat dengan diturunkannya suhu outlet pengeringan dari 600C menjadi 550C. Hal ini sama dengan pengamatan yang dilakukan Maa et al., (1998) dan Kelly et al. (2002). Menurut Reineccius (2001) kandungan air dan Aw dalam serbuk hasil spray-drying berkisar 1–6% dan 0,1-0,3. Kadar air, Aw maupun suhu berpengaruh terhadap struktur matrik dari mikrokapsul. Difusi gas seperti oksigen melalui dinding kapsul/matrik tergantung pada campuran polimer yang menyusun kapsul.
Pada Aw dan suhu rendah sebagian besar matrik dalam keadaan amorf/glassy sehingga difusi gas terbatas, sedang apabila Aw dan suhu tinggi diatas suhu transisi gelas keadaan matrik berubah menjadi elastis/liquid-like rubbery dimana difusi molekul terjadi lebih mudah (Goubet et al. (1998) dalam Schrooyen et al. (2001). Menurut Su, L S et al. 2007 mikroorganisme mampu bertahan lebih baik pada kadar Aw yang rendah meskipun pengeringan yang berlebih mengakibatkan menurunnya viabilitas dari mikroorganisme tersebut. Zayed dan Roose (2004) dalam Meng et al. (2007) menyatakan jumlah air yang tertinggal setelah pengeringan berpengaruh tidak hanya terhadap viabilitas saat setelah proses tetapi juga berpengaruh pada kecepatan hilangnya viabilitas pada penyimpanan selanjutnya.
Kelarutan dari mikrokapsul yang dihasilkan berkisar 95-98%. Semakin tinggi konsentrasi larutan enkapsulan yang digunakan cenderung menurun kelarutannya. Larutan enkapsulan tersusun dari maltodekstrin dan sodium kaseinat yang dalam proses pembentukan matriks melibatkan panas, tetapi dengan kandungan sistin dalam kasein yang rendah (0,3g asam amino/100 g protein) menjadikan kasein stabil atau tidak mudah terjadi koagulasi karena sedikitnya pembentukan struktur tersier yang terlipat. Oleh karena itu menurunnya kelarutan pada konsentrasi larutan enkapsulan yang tinggi diduga disebabkan karena tingginya kandungan prolin dalam kasein (13,5g asam amino/100g protein) dimana peluang pembentukan ikatan hidrogen antar dan inter molekul rendah. Menurut de Man (1997) dalam rantai peptida yang tidak mengandung prolin, peluang pembentukan ikatan hidrogen antar dan inter molekul lebih baik dari pada rantai yang banyak mengandung residu prolin.
Berdasarkan pengamatan struktur luar mikrokapsul pada berbagai kombinasi proporsi enkapsulan dan konsentrasi dengan menggunakan Scanning Electron Mikroskop (SEM) dapat diketahui bahwa terjadi lekukan-lekukan pada permukaan partikel mikrokapsul. Lekukan-lekukan terbentuk karena sifat yang dimiliki material bahan enkapsulan yang digunakan seperti polisakarida (Sheu,1998 dalam Thies,2001). Apabila whey protein isolat dicampur dengan polisakarida, banyaknya lekukan pada permukaan mikrokapsul berkurang. Menurut Buma dan Henstra (1971) dalam Rosenberg et al. (1985) lekukan terjadi akibat proses penyusutan /pengkerutan partikel yang terjadi saat proses pengeringan dan pendinginan. Lekukan yang serupa juga diamati pada partikel susu bubuk.
Kesimpulan
Matrik mikrokapsul yang dihasilkan dari larutan enkapsulan kombinasi konsentrasi 10% dengan perbandingan maltodekstrin : sodium kaseinat = 3:1 dan suhu outlet 600C, mempunyai Aw dan kadar air yang lebih rendah serta kelarutan nya lebih tinggi dibanding matrik yang dihasilkan dari konsentrasi larutan enkapsulan dan perbandingan sodium kaseinat yang lebih tinggi. Kelarutan yang tinggi pada jumlah maltodekstrin lebih besar disebabkan maltodekstrin molekulnya memiliki banyak gugus hidroksil yang memungkinkan terjadinya ikatan hidrogen antar molekul, sehingga jumlah ikatan hidrogen yang terjadi antara maltodekstrin dengan air lebih banyak dibanding antara air dengan sodium kaseinat, dengan demikian mikrokapsul yang dihasilkan lebih mudah larut. Pengamatan mikrostruktur dari partikel mikrokapsul yang dihasilkan tidak homogen dan mempunyai lekukan-lekukan tetapi tidak ditemukan retakan, dengan demikian transpor atau aliran gas maupun uap air melalui retakan atau lubang secara langsung tidak terjadi.

Daftar Pustaka

  1. Anonymous. 2005. Microencapsulation. Return to Spray Drying Introduction. Microencapsulation.htm.
  2.    AOAC. 1984. Official Methods of Analysis, 14ed. W. Herwitz (Ed). Association of official analytical
  3. Bertolini, A.C., A.C. Siani and C.R.F. Grosso. 2001. Stability of Monoterpens Encapsulated in Gum Arabic by Spray Drying. J. Agric. Food Chem. 49:780-785
  4. Bettelheim, F.A and J. March. 1995. Introduction to General Organic and Biochemistry. 4th Ed. Saunsers College Publishing.Orlando. Florida
  5. Bhandari, B.R. and B.R. D’Arcy. 1996. Microencapsulation of Flavour Compounds. Food Australia 48 (12): 547-551.
  6. De Man, J.M. 1997. Kimia Makanan. Diterjemahkan Kosasih Padmawinata. Penerbit ITB – Bandung
  7. Dziezak, J.D. 1988. Microencapsulation and Encapsulated Ingredient. Use of Microencapsulation   can    Improve    ingredient    functionality.    Food  Technology. 136-148 dan 150
  8. Iyer, C., M. Phillips and K. Kailasapathy. 2005. Release Studies of  Lactobacillus casei Strain Shirota from Chitosan-Coated Alginate-Starch Microcapsules in Ex Vivo Porcine Gastrointestinal Contents. Letters in App. Microbiology. 41 (6) : 493-497
  9. Kelly, J., P.M. Kelly and D. Harrington. 2002. Influence of processing variables on the physicochemical properties of spray dried fat-based milk powders, Lait 82, pp. 401–412.
  10. Kim, Y.D. and C.V. Morr. 1996. Microencapsulation Properties of Gum Arabic and Several Food Protein; Spray Dried Oil Emulsion Particles. J. Agric.Food Chem. 44 : 1308-1313
  11. Kuntz, L.A. 1997. Making The Most of Maltodextrins. Food Product Design Making The Most of Maltodextrins.htm
  12. Lineback, D.R. and G.E. Inglet. 1982. Food Carbohydrates. IFT Basic Symposium Series. The AVI Pub. Company Inc. West Port. Connecticut  
  13. Maa Y.-F., P.-A. Nguyen, J.D. Andya, N. Dasovich, T.D. Sweeney and S.J. Shire et al.,. 1998. Effect of spray drying and subsequent processing conditions on residual moisture content and physical/biochemical stability of protein inhalation powders, Pharmaceutical Research 15. (5), pp. 768–775.
  14. Mardliyati, E. L. Wijayanti. Y. Hatate. 2001. Microcapsule-history, Development and Prospect. The 2nd Indonesian Biotechnology Conference.
  15. McHugh, T.H. and J.M. Krochta. 2002. Permeability Properties of Edible Films. In : Krochta J.M. Baldwin, E.A and Nisperos-Carriedo, M.O. Edible Coatings and Films to Improve Food Quality. Technomic Peb. Co. Inc. Lancaster- Basel.
  16. McHugh, T.H. and J.M. Krochta. 1994. Sorbitol versus glycerol-plasticized whey protein edible films: integrated oxygen permeability and tensile property evaluation. J. Agtric. Food Chem. 42: 413-418
  17. Meng X.C., C. Stanton, G.F. Fitzgerald, C. Daly dan R.P. Ross. 2007. Anhydrobiotics: The Challenges of Drying Probiotic Cultures. Food Chemistry. 1-11
  18. Moore, G.R.P., L.R. do Canto. E.R. Amante and V. Soldi. 2005. Cassava and Corn Starch in Maltodextrin Production. Quimica Nova. 28: 1-11
  19. Reineccius, G.A. 2001. Multiple-Core Encapsulation: The Spray Drying of Food Ingredients. In: Vilstrup, P. Miroencapsulation of Food Ingredients. 1st Ed. LFRA Ltd. London
  20. Rosenberg,  M. and  S. L. Young.  1993.  Whey  Proteins  as   Microencapsulating Agents.     Microencapsulation    of    Anhydrous    Milkfat   –   Structure Evaluation. Food Structure, 12 : 31-41.
  21. Rosenberg,  M., I. J.  Kopelman  and  Y. Y.  Talmon. 1985.  A  Scanning Electron Microscopy Study of Microencapsulation. J. Food Sci. 50 : 139-144
  22. Rung, F.E. 2001. Multiple-Core Encapsulation : Encapsulation Materials. In: Vilstrup, P. Miroencapsulation of Food Ingredients. 1stEd. LFRA Ltd. London
  23. Shahidi, F. and Han XQ. 1993. Encapsulation of Food Ingredients. Critical Reviews in Food Science and Nutrition. 33 (6): 501-547
  24. Schrooyen, P.M.M., v. d. Meer dan C.G. De Kruif. 2001. Microencapsulation: Its Application in Nutrition. Proceeding of the Nutrition Society. 60, 475-479
  25. Su L.C., Chin-Wen Lin dan Ming-Ju Chen. 2007. Development of an Oriental-style Dairy Product Coagulated by Microcapsules Containing Probiotics and Filtrates from Fermented Rice. International J of Dairy Technology. Vol.60. No. 1 : 49-54
  26. Swaissgood, H.E. 1986. Chemistry of Milk Protein. In : P.F.Fox. (Ed) Development in Dairy Chemistry-1. Elsevier App. Sc. Pub. London.
  27. Thies, C. 2001. Microencapsule Characterisation. In: Vilstrup, P. Miroencapsulation of Food Ingredients. 1st Ed. LFRA Ltd. London
  28. Walstra, P., T.J.Geurts, A.Noomen, A.Jellema, M.A.J.S. van Boekel. 1999. Dairy Technology. Principle of Milk Properties and Processes. Marcel Dekker, Inc. New York. Basel
  29. Whisler, R.L and J.N. Bemiller. 1997. Carbohydrate Chemistry for Food Scienctists. Eagan Press. St. Paul Minnesota.
  30. Yitnosumarto, S. 1993. Percobaan:m Perancangan, Analisis dan Interpelasinya. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.

 

000-017   000-080   000-089   000-104   000-105   000-106   070-461   100-101   100-105  , 100-105  , 101   101-400   102-400   1V0-601   1Y0-201   1Z0-051   1Z0-060   1Z0-061   1Z0-144   1z0-434   1Z0-803   1Z0-804   1z0-808   200-101   200-120   200-125  , 200-125  , 200-310   200-355   210-060   210-065   210-260   220-801   220-802   220-901   220-902   2V0-620   2V0-621   2V0-621D   300-070   300-075   300-101   300-115   300-135   3002   300-206   300-208   300-209   300-320   350-001   350-018   350-029   350-030   350-050   350-060   350-080   352-001   400-051   400-101   400-201   500-260   640-692   640-911   640-916   642-732   642-999   700-501   70-177   70-178   70-243   70-246   70-270   70-346   70-347   70-410   70-411   70-412   70-413   70-417   70-461   70-462   70-463   70-480   70-483   70-486   70-487   70-488   70-532   70-533   70-534   70-980   74-678   810-403   9A0-385   9L0-012   9L0-066   ADM-201   AWS-SYSOPS   C_TFIN52_66   c2010-652   c2010-657   CAP   CAS-002   CCA-500   CISM   CISSP   CRISC   EX200   EX300   HP0-S42   ICBB   ICGB   ITILFND   JK0-022   JN0-102   JN0-360   LX0-103   LX0-104   M70-101   MB2-704   MB2-707   MB5-705   MB6-703   N10-006   NS0-157   NSE4   OG0-091   OG0-093   PEGACPBA71V1   PMP   PR000041   SSCP   SY0-401   VCP550